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इस लेख को पढ़ने के बाद आप इस बारे में जानेंगे: - 1. नमूना निरीक्षण का आधार 2. नमूना निरीक्षण का आवेदन 3. लाभ 4. नुकसान 5. उपयोग 6. प्रक्रिया।
नमूना निरीक्षण का आधार:
(i) चर आधार, और
(ii) गुण आधार।
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(i) परिवर्तनीय आधार:
इसमें नमूने का निरीक्षण एक माप (चर) के आधार पर किया जाता है, जो वास्तविक रीडिंग के आधार पर किया जाता है। चर के उदाहरण मिमी में आयाम हैं; इकाइयों में कठोरता; सेंटीग्रेड में ऑपरेटिंग तापमान; किलो / सेमी में तन्य शक्ति2; रासायनिक यौगिक में किसी विशेष वस्तु का प्रतिशत; किसी भी पैकेट की सामग्री का वजन किलो में, फ्यूज उड़ाने के कुछ सेकंड में समय, एक बिजली के बल्ब और इतने पर जीवन। चर X̅ (x बार) और R Shewhart नियंत्रण चार्ट में निपटाए जाते हैं।
(ii) आधार प्रदान करें:
इसमें 'गो' और 'नॉट गो' आधार पर सैंपलिंग निरीक्षण किया जाता है, अर्थात यह निर्धारित किया जाता है कि नमूने में उत्पाद निर्दिष्ट सहनशीलता के अनुरूप है या नहीं।
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वैरिएबल के बजाय विशेषताओं के संदर्भ में कई आवश्यकताएं बताई गई हैं। उदाहरण के लिए, प्रेशर गेज के ग्लास कवर में या तो दरार नहीं है या यह है। एक लिथोग्राफिक पेपर में कुछ वांछित रंग होता है या यह नहीं होता है।
इसी तरह, शीट मेटल में एक स्पॉट वेल्ड या तो शीट्स के टूटे हुए किनारे का कारण नहीं होता है या उसके पास होता है। खाने की मेज के शीर्ष की सतह खत्म एक संतोषजनक उपस्थिति प्रस्तुत करता है या यह नहीं करता है।
चूंकि, अधिकांश स्वीकृति नमूना विशेषता के आधार पर आयोजित की जाती है, इसलिए, GO और NOT GO डेटा के लिए स्वीकृति तालिकाओं का गठन किया जाता है।
दोषों का वर्गीकरण:
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नमूने में एक उत्पाद में दोषों को तीन श्रेणियों में वर्गीकृत किया जा सकता है।
इन दोषों को किसी भी उत्पाद की गुणवत्ता विशेषताओं के रूप में जाना जाता है और ये हैं:
(संकटपूर्ण
(b) मेजर, और
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(c) लघु
(संकटपूर्ण:
यह वह दोष है, जो उपयोग खतरनाक का प्रतिपादन करता है और जो उपयोग में होने पर उत्पाद के उचित प्रदर्शन की अनुमति नहीं देता है।
(बी) प्रमुख:
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यह वह दोष है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद की विफलता या भौतिक रूप से इसकी प्रयोज्य, संचालन या प्रदर्शन को प्रभावित कर सकती है।
(ग) लघु:
यह वह दोष है, जो उत्पाद की उपयोगिता, संचालन या प्रदर्शन को भौतिक रूप से प्रभावित नहीं करता है।
सैंपलिंग की सीमा:
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स्वीकृति के नमूने में, बहुत से या प्रक्रिया के नमूनों का चयन किया जाता है और दोषपूर्ण टुकड़ों का पता लगाने के लिए सावधानीपूर्वक निरीक्षण किया जाता है और इनमें से संख्या बहुत सारे की स्वीकृति और अस्वीकृति का आधार बनती है।
यहां तक कि 100% या 200% निरीक्षण के तहत, कोई भी आश्वासन नहीं है कि प्रत्येक टुकड़ा विशिष्टताओं के अनुरूप है क्योंकि यह कम से कम आंशिक रूप से मानव तत्व पर निर्भर करता है और यह भी एक नीरस संचालन है। इसलिए "निरीक्षण थकान" पूर्णता की गारंटी नहीं देता है।
किसी भी नमूने के निरीक्षण में, अगर उचित नियंत्रण प्राप्त करना है तो नमूना को यादृच्छिक पर चुना जाना चाहिए। चूंकि मशीनिंग धातु भागों के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण क्रमिक पहनने के अधीन हैं; इसलिए, लॉट के एक हिस्से से लिए गए नमूने हमेशा पूरे लॉट के प्रतिनिधि नहीं होते हैं। एक प्रतिनिधि नमूना वह है जिसमें कंटेनर के ऊपर, मध्य और नीचे से यादृच्छिक पर चुने गए टुकड़े होते हैं।
नमूना निरीक्षण का आवेदन:
निम्नलिखित महत्वपूर्ण स्थान हैं जहाँ नमूना निरीक्षण का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है:
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(i) उन सभी स्थानों पर जहाँ उत्पाद का विनाशकारी परीक्षण टालने योग्य नहीं है। ऐसे मामलों में 100% निरीक्षण निषिद्ध है।
(ii) जहां 100% निरीक्षण के कारण 'थकान' बहुत होती है।
(iii) जहां निरीक्षण लागत बहुत अधिक है।
नमूना निरीक्षण के लाभ:
(i) यह बड़े पैमाने पर उत्पादन में व्यापक रूप से उपयुक्त है।
(ii) यह बहुत किफायती और आचरण में आसान है।
(iii) इससे निरीक्षकों को कम थकान होती है।
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(iv) इस 'तकनीक' पर निरीक्षक आसानी से और कुशलता से 'प्रशिक्षित' हो सकता है।
नमूना निरीक्षण के नुकसान:
यह विनिर्देशन के सुधार के लिए निश्चित आश्वासन नहीं देता है।
उद्योग में नमूना निरीक्षण का उपयोग:
(ए) आने वाले कच्चे माल, घटकों और तैयार उत्पादों की स्वीकार्यता और गुणवत्ता निर्धारित करने के लिए।
(बी) आउटगोइंग उत्पादों की स्वीकार्यता और गुणवत्ता निर्धारित करने के लिए, यानी, वे उत्पाद जो शिपमेंट के लिए पूर्ण और तैयार हैं।
(c) संयंत्र में आगे की प्रक्रिया के लिए प्रक्रिया में कार्य की स्वीकार्यता का निर्धारण करना।
(d) उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार और नियंत्रण करना।
नमूना निरीक्षण की प्रक्रिया:
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स्वीकृति नमूना निरीक्षण स्थापित करने में निम्नलिखित चार चरण आवश्यक हैं:
1. निरीक्षण बहुत की स्थापना।
2. तर्कसंगत बहुत के लिए व्यवस्था करना।
3. एक स्वीकार्य प्रतिशत दोषपूर्ण स्थापित करना।
4. सैंपलिंग प्लान का चयन करना।
1. निरीक्षण बहुत की स्थापना:
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नमूना निरीक्षण के तहत किसी भी संख्या तक लगभग 300 उत्पादों से बहुत आकार भिन्न होता है। सैद्धांतिक रूप से, बहुत आकार के लिए कोई ऊपरी सीमा नहीं होती है, लेकिन व्यवहार में बहुत सारे छोटे रखे जाने चाहिए ताकि उन्हें स्थानांतरित करने में आसान हो और विशेष हैंडलिंग की आवश्यकता न हो। 300 से अधिक छोटे के लिए या तो प्रक्रिया निरीक्षण या स्क्रीनिंग किफायती है और इसलिए, बेहतर है।
बहुत अधिक आकार को प्रभावित करने वाला एक अन्य कारक यह है कि आप कितनी बार एक मशीन या प्रक्रिया से काम का निरीक्षण करना चाहते हैं।
2. तर्कसंगत बहुत के लिए व्यवस्था करना:
एक 'तर्कसंगत लॉट' वह है जिसकी इकाइयां एक ही स्रोत से उत्पादित की गई हैं। जहां तक संभव हो, कच्चे माल के एक बैच, एक उत्पादन लाइन, एक पैटर्न, या मरो और एक और एक ही शिफ्ट से निर्मित उत्पादों में बहुत कुछ शामिल होना चाहिए।
अक्सर उत्पाद को कड़ाई से अलग करना संभव नहीं होता है, लेकिन इसे तर्कसंगत रूप से यथासंभव व्यवस्थित करने के नियम का पालन करना चाहिए। यदि हम विभिन्न स्रोतों से उत्पादों को मिलाते हैं और बहुत बुरा पाते हैं, तो हम अपनी उंगली को परेशानी के स्रोत पर तुरंत नहीं डाल सकते हैं, अगर तर्कसंगत बहुत हैं।
3. एक स्वीकार्य प्रतिशत दोष की स्थापना:
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बड़े पैमाने पर उत्पादन में यह संभव नहीं है कि लगातार सौ प्रतिशत संतोषजनक उत्पादों का उत्पादन किया जाए। यह माना जा सकता है कि निश्चित प्रक्रियाओं में कुछ प्रतिशत दोष हमेशा रहेंगे; हालाँकि, यदि प्रतिशत एक निश्चित सीमा से अधिक नहीं है, तो यह बहुत अधिक किफायती है कि दोषों को किसी भी तरह से सुलझने के बजाय गुजरने दें। इस सीमा को 'स्वीकार्य प्रतिशत दोषपूर्ण' कहा जाता है।
लेकिन स्वीकार्य प्रतिशत दोष को कैसे स्थापित किया जाए? ऐसा करने के लिए, कुछ समय के लिए उत्पाद देखें, जबकि यह नियमित ऑपरेशन के तहत है। कुछ उपकरणों या प्रक्रिया से उत्पादों में सामान्य रूप से होने वाले दोषों का प्रतिशत निर्धारित करने के लिए एक से दो सप्ताह की अवधि में पर्याप्त डेटा एकत्र करें।
4. सैंपलिंग प्लान का चयन करना:
अब एक दिन में तीन महत्वपूर्ण योजनाएं उपयोग में हैं:
(ए) एकल नमूना योजना।
(बी) दोहरी नमूना योजना,
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(ग) अनुक्रमिक या एकाधिक नमूना योजना,
(ए) एकल नमूना योजना:
निरीक्षण में, दोषपूर्ण उत्पाद वह है जो विनिर्देशों के अनुरूप विफल रहता है। इस योजना में सबसे आम प्रणाली यादृच्छिक पर बहुत से एक एकल नमूना लेना है। एकल नमूने का मतलब एक इकाई नहीं है, इसमें इकाइयों की संख्या हो सकती है। बहुत की स्वीकृति और अस्वीकृति नमूने में मौजूद दोषों की संख्या पर निर्भर करती है।
नमूना योजना तैयार करने के लिए, निम्नलिखित प्रतीकों का उपयोग किया जा सकता है:
N = किसी दिए गए लॉट में उत्पादों की संख्या।
n = यादृच्छिक पर बहुत (एन) से खींचे गए नमूनों की संख्या।
A = स्वीकृति संख्या। इसका अर्थ है नमूना आकार में दोषों की अधिकतम स्वीकार्य संख्या, n।
आर = अस्वीकृति संख्या।
एन और एन का चयन:
एन और एन के मूल्यों का चयन दो तरीकों से किया जा सकता है:
(i) निरीक्षण किए गए नमूने में लॉट का कुछ निश्चित प्रतिशत हो सकता है, अर्थात n / N x 100 = स्थिरांक।
इस तरह के तरीकों में, प्रतिशत 10 से 20% तक भिन्न होता है।
इस विधि का उपयोग तब किया जाता है जब बहुत आकार तुलनात्मक रूप से छोटा होता है।
(ii) इस पद्धति में, एकल नमूनाकरण योजना के लिए मास्टर टेबल से n, अर्थात नमूना आकार प्राप्त होता है। तालिका 59.1 देखें।
एकल नमूना योजना की प्रक्रिया निम्नानुसार बताई गई है:
(i) n टुकड़ों के नमूने का निरीक्षण करें।
(ii) यदि नमूने में पाए गए दोषों की संख्या A से अधिक नहीं है तो बहुत कुछ स्वीकार करें।
(iii) यदि नमूने में पाए गए दोषों की संख्या A शेष भाग के सभी लॉटों का निरीक्षण करती है।
(iv) पाए गए सभी दोषपूर्ण टुकड़ों को सही या प्रतिस्थापित करना।
उदाहरण के लिए, मान लें कि एक निश्चित वस्तु के लिए स्वीकार्य प्रतिशत दोषपूर्ण 1 प्रतिशत है। लॉट का आकार 400 है। मास्टर तालिका 59.2 से, नमूना आकार की आवश्यकता 75 है, फिर स्वीकृति संख्या 1 और अस्वीकृति संख्या 2 है।
अब 400 इकाइयों के आकार से, यादृच्छिक पर 75 इकाइयों को लें। निरीक्षण करें और यदि एक से अधिक दोषपूर्ण टुकड़ा नहीं मिला है तो उसे स्वीकार करें क्योंकि स्वीकृति संख्या 1 है। यदि दो या दो से अधिक दोष पाए जाते हैं तो उसे अस्वीकार कर दिया जाता है, क्योंकि अस्वीकृति संख्या 2 है।
(बी) दोहरी नमूना योजना:
एकल नमूना योजना में, यदि निरीक्षण पर नमूना दोषपूर्ण पाया जाता है तो पूरे लॉट को अस्वीकार कर दिया जाता है। इस दोहरे नमूनाकरण योजना पर काबू पाने के लिए एकल नमूना योजना पर संशोधन करना है। इस पद्धति में, बहुत कुछ खारिज नहीं किया जाता है लेकिन फिर से गुणवत्ता का न्याय करने के लिए एक दूसरा नमूना लिया जाता है। प्रक्रिया को चित्र में दिखाया गया प्रवाह आरेख के रूप में समझाया गया है। 59.2।
चलो, एन1 = पहले नमूने में उत्पादों की संख्या।
ए1 = पहले नमूने के लिए स्वीकृति संख्या।
n2 = दूसरे नमूने में उत्पादों की संख्या।
ए2 = दोनों नमूनों के लिए स्वीकृति संख्या।
(i) पहले n का एक नमूना निरीक्षण करें1 टुकड़े।
(ii) यदि पहले नमूने में पाए गए दोषों की संख्या A से अधिक नहीं है1 बहुत स्वीकार करो।
(iii) यदि पहले नमूने में पाए गए दोषों की संख्या A से अधिक है2शेष के सभी उत्पादों का निरीक्षण करें।
(iv) यदि पहले नमूने में दोषों की संख्या A से अधिक है1 लेकिन ए से अधिक नहीं है2 निरीक्षण करें a का दूसरा नमूना n2 टुकड़े।
(v) यदि पहले और दूसरे नमूने में कुल दोष ए से अधिक नहीं हैं2बहुत स्वीकार करो।
(vi) यदि पहले और दूसरे नमूने में पाए गए दोषों की कुल संख्या A से अधिक है2शेष के सभी टुकड़ों का निरीक्षण करें।
(vii) पाए गए सभी दोषपूर्ण उत्पादों को सही या प्रतिस्थापित करता है।
डबल सैंपलिंग प्लान में सिंगल सैंपलिंग प्लान की तुलना में कम निरीक्षण की आवश्यकता होती है। पहले नमूने के लिए दोहरे नमूनाकरण योजना के मामले में बहुत से खींचे गए नमूनों की संख्या तुलनात्मक रूप से काफी कम है। सामान्य तौर पर, जब उत्पाद काफी अच्छे होते हैं, तो बहुत कम दूसरे नमूनों को लेने की आवश्यकता होती है। इसका कारण है, कम निरीक्षण, यानी कम निरीक्षण लागत।
(c) अनुक्रमिक नमूनाकरण योजना:
नमूनाकरण योजना का तीसरा रूप क्रमिक एक है। इस योजना में, एक, दो, तीन या अधिक नमूने खींचे जाते हैं, इससे पहले कि बहुत से स्वीकार या अस्वीकार करने के निर्णय पर पहुंचना संभव हो।
उदाहरण के लिए, मान लें कि एक निश्चित उत्पाद के लिए 'स्वीकार्य प्रतिशत दोषपूर्ण' 2 प्रतिशत है। लॉट साइज 750 पीस प्रत्येक।
अनुक्रमिक नमूनाकरण योजना के मास्टर टेबल 59.2 से अब निम्नलिखित जानकारी एकत्र की गई है।
अब बहुत से यादृच्छिक पर 40 नमूना टुकड़े का चयन करके शुरू करें। यदि कोई दोष नहीं हैं, तो बहुत कुछ स्वीकार करें, क्योंकि स्वीकृति संख्या 0. है। यदि तीन या अधिक दोष हैं, तो अस्वीकृति संख्या के रूप में बहुत अस्वीकार कर रहे हैं। 3. जब पाया गया दोष स्वीकृति और अस्वीकृति संख्याओं के बीच हैं, तो 1 या 2 में इस मामले को न तो स्वीकार किया जा सकता है और न ही खारिज किया जा सकता है। अब, बहुत से 20 का एक और नमूना लेकर अतिरिक्त जानकारी एकत्र करें। यह कुल नमूना आकार 60 = (40 + 20) लाता है।
दोषों की कुल संख्या की तुलना करने के लिए यह निर्धारित करें कि क्या स्वीकार करना या अस्वीकार करना या नमूना जारी रखना है। यह प्रक्रिया तब तक चल सकती है जब तक कि उच्चतम नमूना आकार 120 नहीं मिल जाता है, जिस पर स्वीकृति और अस्वीकृति संख्या के बीच का अंतर गायब हो जाता है और स्वीकार्यता की समस्या हल हो जाती है।
निम्न तालिका नमूनों की तुलनात्मक आकार को उनकी स्वीकृति और अस्वीकृति संख्याओं के साथ दिखाती है जो एकल, दोहरे और अनुक्रमिक नमूनाकरण योजनाओं के लिए विकसित किए गए हैं।
तालिका से यह पता चलता है कि अनुक्रमिक नमूने के लिए तुलनात्मक रूप से बहुत कम निरीक्षण की आवश्यकता होती है फिर एकल और दोहरे नमूने, इसलिए व्यापक रूप से अपनाया जाता है। अभी भी कुछ योजनाएँ हैं जहाँ एकल नमूने को प्राथमिकता दी जाती है। कारण उनकी सामग्री की समस्याओं को संभालना है।
उदाहरण के लिए, यदि उत्पाद भारी और परिवहन के लिए कठिन है, जैसे कि भारी कॉइल, बड़ी कास्टिंग, भारी बड़ी मशीन के पुर्जे इत्यादि, तो बड़ी संख्या में नमूना लेखों को परिवहन के बजाय एक बार निरीक्षण के स्थान पर ले जाना कम खर्चीला होगा। कई बार बहुत कम लेख।
सतत उत्पादों का नमूना:
चेन, बेल्ट, रस्सियों, धातु, कुंडल, यार्न, तार, कपड़ा, कॉर्ड आदि जैसे निरंतर उत्पादों को अक्सर दोषों के लिए काफी मात्रा में दृश्य परीक्षा की आवश्यकता होती है। ऐसे उत्पादों के लिए, मास्टर सैंपलिंग टेबल भी दिए गए हैं। इसमें आकार को लंबाई की इकाइयों का आधार माना जाता है।
उदाहरण के लिए, इस तरह के उत्पाद के लिए, यदि 20% दोषों की अनुमति है, तो 9100 या उससे कम आकार के लिए एक एकल नमूना योजना में, नमूना आकार 675, ए = 22, बी = 23 है, इसका मतलब है कि उत्पाद की लंबाई 675 मीटर है, यदि 22 मीटर की लंबाई या उससे कम पाया जाता है तो दोष को स्वीकार कर लिया जाता है, लेकिन यदि 23 या उससे अधिक को दोषपूर्ण पाया जाता है, तो बहुत अस्वीकार करें।