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इस निबंध को पढ़ने के बाद आप इसके बारे में जानेंगे: - 1. अर्थ और निरीक्षण की परिभाषा 2. निरीक्षण के उद्देश्य 3. निरीक्षण विभाग के संगठन 4. निरीक्षण मानक 5. तरह के 6. तरीके 7. उपकरण 8. उपकरण 8. उत्पाद की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए अभ्यास । समस्या।
निबंध सामग्री:
- निरीक्षण के अर्थ और परिभाषा पर निबंध
- निरीक्षण के उद्देश्यों पर निबंध
- निरीक्षण विभाग के संगठन पर निबंध
- निरीक्षण मानकों पर निबंध
- निरीक्षण के प्रकार पर निबंध
- निरीक्षण के तरीकों पर निबंध
- निरीक्षण के लिए उपकरण पर निबंध
- उत्पाद की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए निरीक्षण प्रथाओं पर निबंध
- निरीक्षण की समस्याओं पर निबंध
निबंध # 1. निरीक्षण का अर्थ और परिभाषा:
एक कार्यकर्ता अपने कौशल और क्षमता के अनुसार उत्पादों का निर्माण करता है। विनिर्माण के दौरान वह अपनी नियत नौकरी का निरीक्षण करता है कि वह निर्धारित विनिर्देशों के अनुसार कर रहा है या नहीं। बड़े पैमाने पर और विनिमेय उत्पादन में ज्यादातर अर्ध-कुशल श्रमिक माल का उत्पादन करने के लिए लगे हुए हैं।
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इसलिए अलग-अलग निरीक्षण करने वाले कर्मचारियों को यह सुनिश्चित करने के लिए नौकरियों का निरीक्षण करने के लिए प्रतिनियुक्त किया जाता है कि निर्मित उत्पाद स्थापित मानकों के अनुसार हों और खराब उत्पादों पर आगे काम करना बंद कर दें।
किसी भी उद्योग की प्रतिष्ठा और सफलता काफी हद तक उसके उत्पादों की गुणवत्ता पर निर्भर करती है। निरीक्षण गुणवत्ता नहीं बनाता है लेकिन यह इसे नियंत्रित करने में मदद करता है। उद्देश्य मुसीबत के कारणों को खोजने और समाप्त करने से दोषों को रोकना है। निरीक्षण मानक सामग्री और उत्पादों के नीचे से बाहर निकलता है और फिर उनके निर्माण को रोकता है।
परिभाषा:
निरीक्षण एक उत्पाद की गुणवत्ता का न्याय करने का कार्य है। डॉ। डब्ल्यूआर स्प्रीगेल के अनुसार "निरीक्षण स्थापित मानकों के संदर्भ में उत्पाद या सेवा की गुणवत्ता को मापने की प्रक्रिया है।"
किमबॉल द्वारा दी गई एक व्यापक परिभाषा, "निरीक्षण सामग्री, उत्पादों या स्थापित मानकों के साथ प्रदर्शन की तुलना करने की कला है।" जब भी उत्पादों का निर्माण किया जाता है, तो कुछ त्रुटियों की सीमा के भीतर होंगे और कुछ प्रदान किए गए भत्तों से बाहर होंगे। निरीक्षण की मदद से, उन उत्पादों का चयन किया जाता है जो काम की सभी स्थितियों में संतोषजनक होंगे।
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अल्फोर्ड और बीटली द्वारा दी गई परिभाषा, "निरीक्षण परीक्षणों को लागू करने की कला है, अधिमानतः उपकरणों को मापने की सहायता से यह देखने के लिए कि क्या दी गई वस्तु या उत्पाद परिवर्तनशीलता की निर्दिष्ट सीमा के भीतर है।"
निरीक्षण उत्पादन नियंत्रण का एक महत्वपूर्ण पहलू है। उत्पादों को आकार, आकार और गुणवत्ता के लिए विभिन्न चरणों में जाँच की जानी चाहिए। यह गलत उत्पादन को रोकता है और इस प्रकार अपव्यय की जाँच की जा सकती है। दोषपूर्ण भाग विधानसभा बिंदुओं तक नहीं पहुँच सकते। वांछित सटीकता और त्वरितता बनाए रखने के लिए, विशेष गेज और अन्य मापने वाले उपकरणों का उपयोग किया जाना चाहिए। इसलिए, निरीक्षण उत्पाद की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए एक उपकरण है।
निरीक्षण उत्पाद की गुणवत्ता को नियंत्रित करता है और एक उत्पादन की दुकान में होना चाहिए, इसके व्यय में जोड़ने के लिए प्रेरित करता है। इस कथन को उचित ठहराया जा सकता है, यदि हम पहले निरीक्षण की वस्तुओं का अध्ययन करें।
निबंध # 2। निरीक्षण के उद्देश्य:
मुख्य वस्तुएं हैं:
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1. इंजीनियरिंग, उत्पादन, क्रय और, गुणवत्ता नियंत्रण आदि के उपयोग के लिए स्थापित मानकों के साथ उत्पाद के प्रदर्शन के बारे में जानकारी एकत्र करना।
2. खराब गुणवत्ता के निर्मित उत्पादों को छांटना और इस प्रकार मानक बनाए रखना।
3. उपभोक्ताओं को खराब गुणवत्ता वाले उत्पादों को प्राप्त करने से बचाकर प्रतिष्ठा स्थापित करना और बढ़ाना।
इन उद्देश्यों को प्राप्त करने के लिए हर संगठन में निरीक्षण विभाग है और इसकी लागत नियोक्ता को वहन करना पड़ता है, लेकिन अगर कोई निरीक्षण नहीं होता है, तो खराब गुणवत्ता के उत्पाद उपभोक्ता तक पहुंच सकते हैं और सामग्री अपव्यय और खराब हो जाएगी, मशीनिंग समय अधिक होना। इसलिए खराब गुणवत्ता और उच्च लागत वाले उत्पाद चिंता की प्रतिष्ठा को कम कर देंगे और उनके उत्पादों की मांग धीरे-धीरे कम होती चली जाएगी और व्यापार में गतिरोध आ सकता है।
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इसलिए थोड़ी अतिरिक्त लागत के साथ, बड़े लाभ प्रदान करने के लिए निरीक्षण प्रणाली का आयोजन किया जा सकता है या हम कह सकते हैं कि किसी भी संगठन को आर्थिक और कुशलता से चलाना असंभव है, जो भी हो उसका आकार, उचित निरीक्षण के बिना हो सकता है।
निबंध # 3। निरीक्षण विभाग का संगठन:
निरीक्षण विभाग को सीधे उन लोगों के साथ संलग्न नहीं किया जाना चाहिए जो उत्पादन की मात्रा बढ़ाने में लगे हुए हैं, जब तक कि उत्पाद की मात्रा का अधिक महत्व नहीं है।
यदि उत्पादन फोरमैन निरीक्षण कार्य का प्रभारी होगा, तो उत्पाद की गुणवत्ता पर कम ध्यान दिया जाएगा और वह बस उत्पादन की मात्रा बढ़ाने की कोशिश करेगा।
यदि गुणवत्ता औसत महत्व की है तो निरीक्षण विभाग को उनके कार्यों के अधीक्षक के रूप में एक कर्मचारी विभाग के रूप में रखा जा सकता है। इस प्रणाली में उत्पादन और निरीक्षण दोनों कार्य अधीक्षक की देखरेख में होते हैं।
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यदि गुणवत्ता अधिकतम महत्व की है, तो निरीक्षण सीधे कार्य प्रबंधक के नियंत्रण में एक प्रमुख विनिर्माण कार्य होना चाहिए। इस तरह, निरीक्षण विभाग क्रय विभाग और इंजीनियरिंग विभाग के समान स्थिति रखता है।
मुख्य निरीक्षक के कर्तव्यों और जिम्मेदारियों:
मुख्य निरीक्षक निरीक्षण विभाग का प्रमुख होता है। निरीक्षण मुख्य निरीक्षक की जिम्मेदारी है जो इस कार्य को आयोजित करता है और निरीक्षकों के कार्य का पर्यवेक्षण करता है।
गुणवत्ता के मानक को बनाए रखने के लिए, निरीक्षण विभाग दोषपूर्ण उत्पादों को अगले संचालन के लिए आगे बढ़ने से रोकता है और उन्हें रोकने का तरीका सूचित करना चाहिए।
मुख्य निरीक्षक के मुख्य दायित्व निम्नलिखित हैं:
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1. निरीक्षण करने वाले कर्मचारियों के काम को व्यवस्थित और पर्यवेक्षण करना।
2. कर्मचारियों को प्रशिक्षित करने के लिए प्रभावी ढंग से अपने कर्तव्यों का पालन करें।
3. उन उत्पादों को अस्वीकार करने के लिए जो मानक से नीचे हैं।
4. निरीक्षण कार्य पर रिपोर्ट भेजने और दोषपूर्ण उत्पादन को कम करने के तरीके सुझाने के लिए।
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5. यह देखने के लिए कि निरीक्षण विभाग में महंगे उपकरणों की उचित देखभाल की जा रही है।
निरीक्षण विभाग के कार्य:
1. कच्चे माल का निरीक्षण करने के लिए:
यह देखने के लिए किया जाता है कि प्राप्त किए गए कच्चे माल विनिर्देशों के अनुसार शारीरिक और रासायनिक रूप से हैं। यह दोषपूर्ण सामग्रियों पर श्रम और मशीनिंग समय के नुकसान को खत्म करने के लिए किया जाता है।
कुछ सामग्रियों के लिए दृश्य परीक्षा पर्याप्त हो सकती है जबकि अन्य के लिए विद्युत, यांत्रिक, रासायनिक गुणों आदि का परीक्षण करना आवश्यक हो सकता है।
2. धातुकर्म और धातु विज्ञान निरीक्षण:
यह देखने के लिए सुनिश्चित करें कि संचालन की विभिन्न प्रक्रियाओं के बाद धातु संरचना, कठोरता और अन्य गुण विनिर्देशों के अनुसार हैं।
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3. खरीदा भागों निरीक्षण:
इस तरह के निरीक्षण का उद्देश्य यह देखना है कि सभी खरीदे गए हिस्से यानी उपकरण, पुर्जों, जिग्स और जुड़नार, सामान्य आपूर्ति आदि निर्धारित विनिर्देशों के अनुसार हैं। यह सुनिश्चित करने के लिए है कि अवर गुणवत्ता या लघु गणना या क्षति को स्वीकार करने में कोई नुकसान नहीं है।
4. प्रक्रिया निरीक्षण में काम:
यह देखने के लिए कि उत्पाद विभिन्न चरणों में उनके निर्माण की प्रक्रिया के दौरान विनिर्देशों के अनुसार सही ढंग से निर्मित और आयामित है। यह (i) दोषपूर्ण इकाइयों पर समय और धन की बर्बादी को रोकने और (ii) विधानसभाओं में देरी को रोकने के फायदे हैं।
5. उपकरण निरीक्षण:
विभिन्न उपकरणों का निरीक्षण करने के लिए, जिन्हें खरीदा जाता है या यह देखने के लिए बनाया जाता है कि क्या वे विनिर्देशों के अनुसार भागों का उत्पादन करने में सक्षम हैं।
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6. आवधिक गेज और अन्य मापने वाले उपकरण का निरीक्षण:
यह सुनिश्चित करने के लिए कि ये उपकरण जब चाहें, वांछित परिणाम देने में सक्षम हैं।
7. अधिक विधानसभा समय या खराब प्रदर्शन के परिणामस्वरूप डिजाइन या निर्माण विधियों में त्रुटियों को ठीक करने के लिए।
8. तैयार उत्पाद निरीक्षण:
तैयार उत्पादों का निरीक्षण करने से पहले उन्हें यह देखने के लिए विपणन किया जाता है कि खराब गुणवत्ता के उत्पाद को अस्वीकार कर दिया जा सकता है या कुछ उद्योगों को कम कीमत पर 'दूसरे' के रूप में बेचा जा सकता है।
9. बचाव:
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यह निरीक्षण का कार्य है जिसमें खराब गुणवत्ता वाले कार्यों को दोषों को समाप्त करने के लिए फिर से काम किया जाता है या किसी अन्य उद्देश्य के लिए उपयोग किया जाता है या स्क्रैपिंग आदि में परिवर्तित किया जाता है।
10. शिकायत प्रभाग:
यह निरीक्षण का कार्य है जो बिक्री और सेवा प्रभाग से दोषपूर्ण सामग्री या कारीगरी, डिजाइन, आकार आदि पर रिपोर्ट प्राप्त करता है। यह तब जांच करता है और भविष्य में होने वाली घटनाओं को रोकने के लिए निर्माण विभाग को सिफारिश करता है।
इंस्पेक्टर की योग्यता:
पूरी जिम्मेदारियों को निभाने के लिए, इंस्पेक्टर के पास कुछ विशेष गुण होने चाहिए।
किसी भी निरीक्षक में निम्नलिखित गुण आवश्यक हैं:
1. उसे अपनी नौकरी अच्छी तरह से पता होनी चाहिए। इस उद्देश्य के लिए, निरीक्षण की कला में तकनीकी ज्ञान और कौशल आवश्यक है।
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2. वह बुद्धिमान, सक्षम और अच्छी लोभी शक्ति होना चाहिए।
3. उसे अपनी जिम्मेदारी समझनी चाहिए और धैर्य के साथ काम करने में सक्षम होना चाहिए। उसकी ओर से किसी भी लापरवाही से उत्पाद की गुणवत्ता को गंभीर नुकसान हो सकता है।
4. उसे सांख्यिकीय गुणवत्ता नियंत्रण तकनीक कार्यक्रम अच्छी तरह से पता होना चाहिए।
5. उसे सचेत रहना चाहिए और इसलिए अनावश्यक सख्त और संकीर्ण सीमाएं निर्धारित नहीं करनी चाहिए।
6. वह पहले से उपयोग में आने वाली सामग्री के विकल्प का उपयोग करके अपव्यय को कम करने या रोकने में सक्षम होना चाहिए।
7. उसे सामान्य गुणवत्ता मानकों का कार्यसाधक ज्ञान होना चाहिए।
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8. उसे सामग्री और प्रक्रियाओं की समझ के माध्यम से मानक के कारणों को जानना चाहिए।
निबंध # 4। निरीक्षण मानक:
गुणवत्ता नियंत्रण की आवश्यकता को पूरा करने के लिए कुछ निरीक्षण मानकों का गठन किया जाना है।
सबसे महत्वपूर्ण हो सकता है:
(i) कच्चे माल के लिए निरीक्षण मानक।
(ii) प्रक्रिया में काम के लिए निरीक्षण मानक।
(iii) कार्य निरीक्षण मानकों।
(iv) तैयार उत्पाद के लिए निरीक्षण मानक,
(v) पूर्ण तंत्र के निरीक्षण मानकों।
(i) कच्चे माल के लिए निरीक्षण मानक:
कच्चे माल के लिए निरीक्षण मानक खरीद विनिर्देशों पर आधारित हैं।
(ii) कार्य प्रक्रिया के लिए निरीक्षण मानक:
प्रक्रिया में काम के लिए निरीक्षण मानकों को 5 प्रमुखों में वर्गीकृत किया जा सकता है, इस प्रकार है:
(ए) भौतिक स्थिति या सामग्री के गुणों से संबंधित है। किसी भी प्रक्रिया के बाद उत्पाद की स्थिति का निरीक्षण परिणाम या प्रक्रिया या संचालन के लिए फिटनेस के संदर्भ हो सकता है।
(b) आकृति और आकार से संबंधित। विनिमेय निर्माण ऐसे मानकों पर आधारित है। गुणवत्ता पर नियंत्रण बनाए रखने के लिए, आकार और आकार काफी हद तक मशीन की अधिकांश दुकानों, इंजीनियरिंग और यांत्रिक उद्योगों के लिए आधार बनाते हैं।
(c) फिनिश की डिग्री से संबंधित। चिकनाई, छाया, पॉलिश, मैट, टिंट, बर्निश आदि के लिए मानक तय किए जाते हैं। पूर्व मानक उपलब्ध नहीं थे, लेकिन आज प्रोफिलोमीटर की मदद से, हम सतह की अनियमितताओं की तुलना कर सकते हैं, ताकि 0.0000025 मिमी के रूप में भिन्नता भी तुलनीय हो।
(d) रासायनिक। रासायनिक उद्योगों जैसे कि भोजन, साबुन, कॉस्मेटिक, ड्रग्स आदि में, निरीक्षण और उत्पादों के लिए चयनित नमूनों का परीक्षण सांख्यिकीय गुणवत्ता नियंत्रण तकनीकों के अनुसार किया जाता है।
(ई) कार्यात्मक या प्रदर्शन। यह मानक उद्योग के साथ बदलता है, उदाहरण के लिए खाद्य उद्योग में, उत्पाद को यह देखने के लिए चखा जाता है कि उसमें वांछित स्वाद है या नहीं। उसी तरह, डीजल इंजन असेंबली में, ईंधन पंप और इंजेक्टर को ठीक से विधानसभा विभाग में डिलीवरी से पहले विशेष रूप से विकसित परीक्षण उपकरणों पर कैलिब्रेट किया जाता है।
(iii) कार्य निरीक्षण मानक:
सीमा और सहिष्णुता निर्धारित किए जाने के बाद, उन्हें फिर काम करने वाले चित्र पर दिया जाता है। आयाम में परिशुद्धता को कार्यशील चित्र में स्थानांतरित किया जाता है, जिनके नीले प्रिंट ऑपरेटरों को दिए जाते हैं और उनके द्वारा किफायती उत्पादन की विशेष रूप से डिज़ाइन की गई मशीनों पर काम किया जाता है। "गो" और "नॉट गो" गेज के उपयोग से कार्य का निरीक्षण किया जाता है।
(iv) तैयार उत्पादों के लिए निरीक्षण मानक:
समाप्त मशीन भागों, उप-विधानसभाओं और विधानसभाओं के मानकों की अनुमति है:
(ए) उन घटकों के लिए, जो उन लोगों के साथ मिलकर काम करेंगे, जिन्हें एक सबसैम्प बनाने के लिए फिट होना चाहिए,
(बी) उप-असेंबली के लिए जो एक अंतिम असेंबली में समूह करेगा और
(c) अंतिम असेंबली के लिए जो एक पूर्ण तंत्र में प्रवेश करेगा। ऐसे तैयार उत्पादों के निरीक्षण के लिए जटिल और विस्तृत गेज और फिक्स्चर का उपयोग किया जाता है।
अन्य तैयार उत्पादों के लिए मानक यह सुनिश्चित करेंगे कि उत्पाद ग्राहक को संतुष्ट करेगा।
(v) पूर्ण तंत्र के निरीक्षण मानक:
एक तंत्र के घटकों को अंतिम परीक्षण के बाद इकट्ठा किया जाता है या परीक्षणों की श्रृंखला आयोजित की जाती है। उदाहरण के लिए, स्थायी सेट के बिना निर्दिष्ट अधिभार को ले जाने के लिए एक जीवन का परीक्षण किया जाता है। एक बंदूक बैरल फट या उभड़ा बिना एक भारी प्रूफ चार्ज खड़ा होगा।
निबंध # 5। निरीक्षण के प्रकार:
विनिर्मित उत्पादों की किस्मों और गुणों में व्यापक अंतर के कारण, यह विभिन्न प्रकार के निरीक्षण को नियोजित करने के लिए उचित है।
इनमें से सबसे महत्वपूर्ण हैं:
1. उपकरण निरीक्षण (ट्रायल रन निरीक्षण)।
2. पहला टुकड़ा निरीक्षण।
3. कार्य निरीक्षण।
4. नमूना निरीक्षण।
5. ऑपरेशन निरीक्षण।
6. अंतिम निरीक्षण।
7. पायलट टुकड़ा निरीक्षण।
8. कुंजी ऑपरेशन निरीक्षण
9. कार्यात्मक निरीक्षण।
10. धीरज निरीक्षण।
उपरोक्त प्रकार नियोजित पद्धति पर आधारित हैं।
निम्नलिखित इसके कार्य के बजाय निरीक्षण के कार्य के स्थान से संबंधित हैं:
11. फर्श या गश्त
12. केंद्रीकृत निरीक्षण।
1. उपकरण निरीक्षण:
इस पद्धति के अनुसार, उत्पादन के काम के लिए पहले से जुड़नार, जिग्स और गेज का निरीक्षण किया जाता है। इस पद्धति में यह मान लिया गया है कि जब उपकरण उचित होंगे, तो उनके द्वारा निर्मित उत्पाद संतोषजनक होंगे। यह विधि स्वचालित उत्पादन कार्य में अच्छे परिणाम दे सकती है। यह देखने के लिए कि उत्पाद सहनशीलता के भीतर है, एक टुकड़े का एक परीक्षण रन बनाया जाता है।
2. पहला विज्ञापन निरीक्षण:
स्वचालित मशीनों में, यदि पहले 3 या 4 उत्पादों का निरीक्षण किया जाता है और संतोषजनक पाया जाता है, तो यह माना जाता है कि बाद में निर्मित उत्पाद भी संतोषजनक होगा। यह आश्वासन देता है कि काम सही ढंग से शुरू हो गया है।
3. कार्य निरीक्षण:
इस प्रकार के निरीक्षण में, उत्पादों का निरीक्षण किया जाना चाहिए जब वे उत्पादन की प्रक्रिया में हों, यह सुनिश्चित करने के लिए कि वे विनिर्देशों के अनुसार उत्पादित किए जा रहे हैं। निरीक्षक को निश्चित अंतराल पर उत्पादों की जांच करनी चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे आवश्यकताओं के अनुसार उत्पादित किए जा रहे हैं।
4. नमूना निरीक्षण:
इसमें, बहुत से निश्चित प्रतिशत का निरीक्षण किया जाता है और इन नमूनों के परिणाम के आधार पर पूरे लॉट को आंका जाता है।
5. ऑपरेशन निरीक्षण:
यह एक ऑपरेशन के पूरा होने पर निरीक्षण है और वह काम-में-प्रक्रिया दूसरे ऑपरेशन या मशीन या विभाग को पास करता है।
6. अंतिम निरीक्षण:
इस प्रकार के निरीक्षण में, लेखों का निरीक्षण तब किया जाता है जब उन्हें स्टोर में भेजने से पहले पूरी तरह से निर्मित किया जाता है।
7. पायलट टुकड़ा निरीक्षण:
यह उत्पाद लेआउट में उपयोग किया जाता है। उत्पाद को उस उत्पाद के उत्पादन के लिए स्थापित मशीनों की एक श्रृंखला पर परिचालन के अपने पूरे अनुक्रम के माध्यम से पारित किया जाता है। एक टुकड़ा निर्मित होने के बाद, प्रत्येक उपकरण, प्रत्येक मशीन का परीक्षण किया जाता है ताकि सभी दोषपूर्ण उपकरण बदल दिए जाएं और सभी गलत समायोजन ठीक हो जाएं। जब एक अच्छा उत्पाद आना शुरू होता है, तो उत्पादन लाइन को वास्तविक उत्पादन के लिए अनुमति दी जाती है।
8. कुंजी ऑपरेशन निरीक्षण:
कुछ निश्चित ऑपरेशन होते हैं जो काफी महंगे या कठिन होते हैं, यानी ऑपरेटर आमतौर पर ऐसी जगहों पर गलती करते हैं। इस तरह के ऑपरेशन को 'प्रमुख संचालन' के रूप में जाना जाता है। इनमें से प्रत्येक ऑपरेशन के पूरा होने के तुरंत बाद निरीक्षण किया जाता है।
9. कार्यात्मक निरीक्षण:
यह निरीक्षण विधानसभा की पूर्णता के बाद किया जाता है, विधानसभा की सटीकता की जांच करने और यह आश्वासन देने के लिए कि यह आवश्यकतानुसार कार्य करेगा।
10. धीरज निरीक्षण:
निरीक्षण यह अनुमान लगाने के लिए किया जाता है कि विधानसभा कितने समय तक इसके उपयोग का सामना करेगी और सुधार के लिए कमजोरी का निर्धारण करेगी।
11. मंजिल या गश्त निरीक्षण:
इसके अनुसार, निरीक्षण मशीन पर या उसके पास किया जाता है। इस निरीक्षण में उत्पादन के स्थान पर उत्पाद की सावधानीपूर्वक माप के लिए सामान्य पेट्रोलिंग, पर्यवेक्षण, यानी मशीनों पर काम पर नज़र रखना शामिल है।
लाभ:
(1) समय में पकड़ी गई त्रुटियां बड़ी मात्रा में काम को खराब करने से रोकती हैं।
(२) इस निरीक्षण से कार्य करते समय आने वाली परेशानियों या कठिनाइयों को दूर करने में मदद मिल सकती है।
(३) इसके लिए नौकरी की कम संभाल की आवश्यकता होती है क्योंकि उत्पादन के स्थान से काम को स्थानांतरित नहीं करना पड़ता है। इस प्रकार अप्रत्यक्ष श्रम लागत कम होगी।
(4) निरीक्षण कक्ष में देरी और इस प्रकार समय की बर्बादी को कम से कम किया जाता है।
(5) उत्पाद लेआउट और बड़े पैमाने पर उत्पादन अच्छी तरह से प्राप्त किया जा सकता है।
(६) रूटिंग, शेड्यूलिंग और डिस्पैचिंग के काम को समाप्त किया जा सकता है।
(Labor) यह श्रम लागत को कम करता है।
(() प्रक्रिया में कार्य में कमी संभव है।
नुकसान:
(1) इंस्पेक्टर को एक क्षेत्र या दूसरे क्षेत्र से जाना पड़ता है और इस तरह उसका समय बर्बाद होता है।
(2) निरीक्षण प्रयोजनों के लिए अग्रिम मशीनों का उपयोग नहीं किया जा सकता है।
(३) अच्छे या बुरे उत्पादों पर नज़र रखना थोड़ा मुश्किल है।
(4) कभी-कभी काम स्टेशनों पर काम हो सकता है। कार्यकर्ता ने अपना काम पूरा कर लिया है लेकिन निरीक्षण का इंतजार कर रहा है।
(५) फर्श पर बड़ी मात्रा में काम की उपस्थिति काम को चालू रखने के लिए जटिल हो जाती है।
(६) निरीक्षक कुछ कार्यकर्ताओं से प्रभावित हो सकता है और फेवरिटिज्म पर विश्वास करना शुरू कर सकता है।
(Skilled) अत्यधिक कुशल इंस्पेक्टर को संलग्न करने की आवश्यकता है।
(() संदिग्ध मामलों को तय करने में देरी हो सकती है।
12. केंद्रीकृत निरीक्षण:
इस प्रकार, निरीक्षण कक्ष में निरीक्षण किया जाता है। जाँच किए जाने वाले भागों को विशेष कमरों में ले जाया जाता है जहाँ परिशुद्धता मापने वाले उपकरण स्थित होते हैं।
इसमें मुख्य विचार विनिर्माण से निरीक्षण को अलग करना है।
केंद्रीकृत निरीक्षण का मतलब एक निरीक्षण कक्ष नहीं है, लेकिन कई ऐसे कमरे या क्रिब स्थापित किए जा सकते हैं, जो प्रत्येक मशीन के एक निश्चित समूह के संबंध में केंद्र में स्थित हैं। सामान्य अभ्यास दुकान के माध्यम से काम के प्रवाह के समानांतर cribs / कमरे का पता लगाना है।
लाभ:
(1) कम कौशल वाले इंस्पेक्टर काम का अच्छा प्रदर्शन कर सकते हैं।
(2) श्रमिकों और इंस्पेक्टरों के बीच कम या कम समझ के कारण बेहतर गुणवत्ता प्राप्त की जा सकती है।
(3) स्थिर और स्वचालित निरीक्षण उपकरणों की सहायता से कम लागत पर बड़े पैमाने पर निरीक्षण संभव है।
(4) बेहतर काम करने की स्थिति और कम हस्तक्षेप के कारण निरीक्षक उच्च गति वाले उत्पादों की जांच कर सकता है।
(5) नियंत्रित वातावरण के तहत नाजुक उपकरणों के साथ सटीक निरीक्षण किया जा सकता है।
(६) विस्थापन या चोरी से बचने के लिए, काम को स्व-गिनती ट्रे में संग्रहीत किया जा सकता है।
(() गेज, यंत्र आदि की कम संख्या की आवश्यकता होती है।
(8) संदिग्ध मामलों पर निर्णय प्राधिकरण द्वारा एक बार में लिया जा सकता है।
(९) दुकानें ज्यादातर साफ-सुथरी रहती हैं, क्योंकि इनमें कोई पुर्जा नहीं होता है। उन्हें एकत्र करके निरीक्षण कक्ष में भेजा जाता है।
नुकसान:
(1) काम पूरा होने के बाद श्रमिकों को अपने कमजोर बिंदुओं का पता चल जाएगा।
(2) सामग्री हैंडलिंग अधिक है।
(3) निरीक्षण कक्षों में देरी से समय बर्बाद होता है।
(४) यहाँ रूटिंग, शेड्यूलिंग और डिस्पैचिंग में निरीक्षण कक्ष शामिल हैं, इसलिए उत्पादन नियंत्रण का काम बढ़ जाता है।
(5) यदि निरीक्षण कक्ष प्रवाह की रेखा में नहीं बनाया गया है, तो सीधी रेखा के निर्माण के लिए उत्पाद लेआउट की योजना में विराम हो सकता है।
(६) समय में मशीनिंग की त्रुटियों का पता न लगने के कारण काम के अधिक खराब होने की संभावना हो सकती है।
13. संयुक्त विधि:
यह फ़्लोर और सेंट्रलाइज़ इंस्पेक्टिंग सिस्टम का संयोजन है। बड़ी और भारी नौकरियों में आमतौर पर गश्त निरीक्षण की आवश्यकता होती है। खराब चल रही सामग्री और मशीनिंग की लागत में कमी के परिणामस्वरूप ऑपरेशन को चालू रखना और मुसीबतों को स्पष्ट करना आवश्यक है।
उप-विधानसभाओं के कुछ हिस्सों के अधिक सटीक निरीक्षण के लिए आवश्यकता से इनकार नहीं किया जा सकता है और उन्हें केंद्रीय निरीक्षण कक्ष में जाने की आवश्यकता हो सकती है।
इसलिए, किसी भी प्रकार के निरीक्षण को शुरू करने के लिए, निर्णय लेने से पहले स्थिति का अच्छी तरह से अध्ययन किया जाना चाहिए।
निबंध # 6। निरीक्षण के तरीके:
निर्मित उत्पादों की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए, निरीक्षण के तीन तरीकों को आमतौर पर बड़े पैमाने पर उत्पादन में अपनाया जाता है।
बड़े उद्योगों में, इन तीनों विधियों का एक साथ उपयोग किया जा सकता है:
1. स्क्रीनिंग या 100% निरीक्षण।
2. लॉट इन लोट इंस्पेक्शन।
3. प्रक्रिया निरीक्षण।
प्रत्येक विधि को निम्नानुसार समझाया गया है:
(i) स्क्रीनिंग:
यह निरीक्षण की वह विधि है जिसमें वांछित विनिर्देशों को पूरा करने के लिए निरीक्षण में निर्मित प्रत्येक इकाई। उद्देश्य सभी दोषपूर्ण उत्पादों का उत्पादन करना है। लेकिन अनुभव से पता चला है कि स्क्रीनिंग या 100% निरीक्षण नीरसता के कारण एक सही उत्पाद की गारंटी नहीं देता है। एकरसता थकान पैदा करती है और ध्यान कम देती है। यदि प्रतिशत प्रतिशत सही उत्पादों की आवश्यकता है तो कम से कम 200 प्रतिशत निरीक्षण आवश्यक है।
इसके अलावा कई प्रकार के 'विनाशकारी' परीक्षण हैं, जहाँ 100 प्रतिशत निरीक्षण से 100 प्रतिशत उत्पादों का विनाश होगा, उदाहरण के लिए रेज़र ब्लेड का तीक्ष्णता परीक्षण, तार की शक्ति परीक्षण, तामचीनी का चिप परीक्षण, इलेक्ट्रिक बल्ब का फिलामेंट टेस्ट और फायरिंग गोला बारूद आदि के परीक्षण ऐसे उत्पादों के लिए गुणवत्ता नियंत्रण के अन्य तरीके आवश्यक हैं।
सौ प्रतिशत निरीक्षण आवश्यक है:
(i) महत्वपूर्ण घटक, जिन पर पूरी विधानसभा का कामकाज निर्भर करता है,
(ii) जहां एक प्रक्रिया में सामान्य रूप से दोषपूर्ण उत्पादों का उच्च प्रतिशत प्राप्त होता है।
उदाहरण के लिए, उच्च परिशुद्धता बॉल बेयरिंग का उत्पादन जिसमें आम तौर पर 20% दोषपूर्ण उत्पाद आ सकते हैं।
(ii) लॉट इन लॉट इंस्पेक्शन:
इस विधि को नमूना निरीक्षण के रूप में भी जाना जाता है। यह विधि स्क्रीनिंग निरीक्षण की उच्च लागत को समाप्त करने के लिए विकसित की गई थी। इस विधि में, बहुत सारे नमूने बहुत से खींचे जाते हैं और निरीक्षक उनमें से पूरे लॉट की स्वीकार्यता को देखते हैं। यहां आधुनिक आँकड़े या गणितीय संभावनाएँ निरीक्षक को रेडीमेड नमूना योजनाओं के साथ प्रस्तुत करने में मदद करती हैं।
(iii) प्रक्रिया निरीक्षण:
निरीक्षण की इस पद्धति का उद्देश्य दोषपूर्ण उत्पादों की खोज करना है कि वे कहाँ और कब होते हैं, ताकि तत्काल सुधारात्मक कार्रवाई की जा सके। यह निरीक्षण दोषपूर्ण कार्य के सभी कारणों से संबंधित है, यह ऑपरेटर, संचालन, कच्चा माल, उपकरण, मशीन आदि हो, इसलिए, प्रक्रिया निरीक्षण में निरीक्षक सौंपे गए क्षेत्रों और जाँच मशीनों, संचालन के तरीकों और कच्चे माल से उत्पाद के सामयिक टुकड़े में गश्त करता है। तैयार उत्पादों के लिए।
इस पद्धति की सीमा यह है कि निरीक्षकों को सभी मशीनों पर हर समय तैनात नहीं किया जा सकता है। परिणामस्वरूप बड़ी मात्रा में दोषपूर्ण सामग्री निरीक्षकों के ज्ञान से फिसल सकती है।
इस विधि का उपयोग सटीक मशीनिंग, जटिल ढलाई, कुछ प्रकार के स्थान और प्रतिरोध वेल्डिंग और कई रासायनिक, यांत्रिक और विद्युत मापों के निरीक्षण के लिए किया जाता है।
इस प्रणाली के कुछ नुकसान हैं:
(1) समय में त्रुटियों का पता नहीं लगाया जा सकता है।
(2) सामग्री हैंडलिंग अधिक है।
(3) कमरे के निरीक्षण में देरी से समय की बर्बादी होती है।
निबंध # 7। निरीक्षण के लिए उपकरण:
निरीक्षण "उत्पाद विनिर्देशों के अनुरूपता की तुलना करने या निर्धारित करने का कार्य है।" विनिर्देशों के अनुसार आवश्यक विवरण प्रदान करते हैं, फिर निरीक्षण यह देखने के लिए किया जाता है कि वास्तव में क्या उत्पादन किया गया है। निरीक्षण के इस कार्य के लिए उपकरणों की आवश्यकता होती है। निरीक्षण और परिशुद्धता की गति में इन उपकरणों की मदद।
निरीक्षण के महत्वपूर्ण तरीके निम्नलिखित हैं:
(i) माप द्वारा निरीक्षण:
सटीक माप माइक्रोमीटर, वर्नियर कैलिपर, टॉर्क को इंगित करने वाले स्पैनर की सहायता से निर्धारित किए जाते हैं।
(ii) सीमा क्षेत्र:
इन्हें अकुशल ऑपरेटर द्वारा भी उपयोग किया जा सकता है ताकि यह पता चल सके कि उत्पाद के आयाम विनिर्देशों के दायरे में हैं या नहीं।
(iii) अनेक प्रकार के कार्य:
इनमें विद्युत संपर्क होते हैं जो रंगीन सिग्नल लैंप का संचालन करते हैं ताकि यह इंगित किया जा सके कि आयाम सही है, ओवरसाइज़ या अंडर-साइज़।
(iv) एयर गेज:
यह उपकरण बड़े पैमाने पर उत्पादन कार्य में निरीक्षण के लिए बहुत उपयोगी है।
(v) ऑप्टिकल तुलनित्र:
ऑब्जेक्ट को 10 से 50 बार बढ़ाया जाता है और स्क्रीन पर अनुमानित मानकों के साथ तुलना करने में सक्षम होने का अनुमान लगाया जाता है।
(vi) गैर-विनाशकारी परीक्षण:
सामग्री में दोषों का पता लगाने के लिए, इन परीक्षण विधियों को नियोजित किया जाता है। परीक्षण विधियां दृश्य, दबाव और रिसाव पैठ, थर्मल, रेडियोग्राफी, ध्वनिक, चुंबकीय, विद्युत और विद्युत चुम्बकीय प्रेरण आदि हैं।
आदेश में कि उत्पादित भाग सुसंगत और स्वीकार्य गुणवत्ता के हैं, निरीक्षण गेज और परीक्षण उपकरण हमेशा सटीक स्थिति में रखे जाते हैं। पर्याप्त अतीत निरीक्षण रिकॉर्ड हमेशा रखा जाना चाहिए क्योंकि यह आवर्ती परेशानियों और उनके उपचार के बारे में बहुमूल्य जानकारी प्रदान करता है।
निबंध # 8. उत्पाद की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए निरीक्षण अभ्यास:
(i) जीवन परीक्षण:
कुछ उद्योगों में विशेष रूप से उन इलेक्ट्रिक ट्यूब, रेजर ब्लेड आदि के निर्माण के लिए उत्पादों का जीवन परीक्षण सबसे आवश्यक है। इसलिए यह सुनिश्चित करने के लिए जीवन परीक्षण किया जाता है कि उत्पाद विनिर्देशों के अनुसार है या नहीं। निर्माण करते समय, घटकों के साथ-साथ संचालन का परीक्षण करना आवश्यक है।
जीवन परीक्षण निर्माता को सुनिश्चित करता है कि उत्पाद उसके गारंटीकृत जीवन के दौरान अच्छा प्रदर्शन देगा। एक उत्पाद की गुणवत्ता का नियंत्रण विनिर्माण लाइन के दौरान कुछ चरणों में और अंतिम चरण में लागू चेक के माध्यम से किया जाता है। इसी प्रकार 'जीवन परीक्षण' भी पूरे उत्पादन काल में किया जाना चाहिए ताकि अच्छे जीवन प्रदर्शन को सुनिश्चित किया जा सके।
हालाँकि, जीवन परीक्षण में अतिरिक्त व्यय शामिल है लेकिन निर्माता द्वारा उत्पाद के जीवन की गारंटी लेने के लिए इन परीक्षणों से प्राप्त जानकारी बहुत महत्वपूर्ण है। इस प्रकार, जीवन परीक्षण को बीमा पॉलिसी माना जा सकता है।
लाइफ टेस्ट के उद्देश्य:
जीवन परीक्षण की मुख्य वस्तुएँ इस प्रकार हैं:
1. यह सुनिश्चित करने के लिए कि उपयोगकर्ता को उत्पाद का विश्वसनीय जीवन मिलेगा।
2. दिखाने के लिए, अगर कोई निर्माण दोष है ताकि भविष्य के लॉट में इसे ठीक किया जा सके।
जीवन परीक्षण का वर्गीकरण:
जीवन परीक्षणों को इस प्रकार वर्गीकृत किया गया है:
(ए) गुणवत्ता नियंत्रण जीवन परीक्षण:
ये परीक्षण गुणवत्ता की जांच के लिए हैं।
(बी) पायलट-रन लाइफ टेस्ट:
जब भी उत्पादन में कोई बदलाव प्रस्तावित किया जाता है, तो जीवन परीक्षण किए जाते हैं, अर्थात ये प्रस्तावित उत्पादन की जांच करने के लिए होते हैं, जब भी उत्पादन में कोई परिवर्तन होता है।
(ग) स्थापना जीवन परीक्षण:
जब भी नए प्रकार के उत्पाद पेश किए जाते हैं तो ये जीवन परीक्षण किए जाते हैं।
(घ) जीवन परीक्षण के आवेदन:
जब उत्पाद के उपयोग के लिए शर्तों की तुलना में भिन्न होता है, जिसके लिए आमतौर पर इसका उपयोग इन जीवन परीक्षणों से किया जाता है।
जीवन परीक्षण प्रक्रिया:
जीवन परीक्षण अधिकतम तनाव, भार कंपन, आवृत्ति या वोल्टेज डालकर किया जाता है जिसके लिए यह वांछित है। यदि कोई उत्पाद अपनी अधिकतम लोडिंग के तहत संतोषजनक काम करता है और जीवन के संतोषजनक होने की तुलना में उसका प्रदर्शन चरम स्थितियों में अच्छा है।
जीवन परीक्षण में मुख्य कठिनाई यह है कि जीवन परीक्षण की कोई विश्वसनीय तकनीक नहीं है और इसलिए एक संतोषजनक तरीका विकसित करने की आवश्यकता है। हालाँकि, ऊपर दिए गए तरीकों को सापेक्ष विश्वसनीयता देने के लिए नियोजित किया जा रहा है?
नमूना या व्यक्तिगत जीवन परीक्षण:
क्या किसी उत्पाद को जीवन परीक्षण के लिए व्यक्तिगत रूप से परीक्षण किया जाना है या नमूना लेना उनके महत्व पर निर्भर करता है। रडार, रेडियो, संचारण ट्यूबों जैसे बहुत महत्वपूर्ण उत्पादों के लिए जहां उच्च विश्वसनीयता, अधिक स्थिरता और लंबे जीवन की आवश्यकता होती है, जीवन परीक्षण के लिए व्यक्तिगत उत्पाद का परीक्षण किया जाना चाहिए। कम महत्व के उत्पाद जैसे बिजली के बल्ब, पंखे, इलेक्ट्रिक प्रेस, रेडियो रिसीविंग ट्यूब आदि को जीवन परीक्षण के लिए नमूना परीक्षण के लिए रखा जाता है।
नमूना परीक्षण में जीवन परीक्षण पर लगाए गए उत्पादों का प्रतिशत उनके सापेक्ष महत्व के आधार पर तय किया जाता है।
(ii) परीक्षण विश्वसनीयता:
ग्राहक हमेशा चाहता है कि जो उत्पाद वह खरीदता है वह विश्वसनीय होना चाहिए। विश्वसनीय का मतलब है कि इन आवश्यकताओं को काफी समय के लिए विफलता के बिना पूरा करना चाहिए। यह निर्माता की भी इच्छा है कि वह जो कुछ भी पैदा करता है वह विश्वसनीय होना चाहिए। इस उद्देश्य के लिए निर्माता लगातार अपने उत्पादों को दोषों और विसंगतियों को दूर करने के लिए आश्वस्त करते हैं।
आज शब्द विश्वसनीयता ने गुणवत्ता निर्मित उत्पाद के नियंत्रण के संबंध में एक अत्यधिक विशिष्ट तकनीकी अर्थ प्राप्त कर लिया है जो कि BAZCVSKY लोकप्रिय भाषा में विश्वसनीयता की आधुनिक अवधारणा को निम्नानुसार बताता है:
"विश्वसनीयता एक उपकरण की क्षमता अच्छी तरह से काम करने की क्षमता है और जब भी काम करने के लिए कहा जाता है जिसके लिए इसे डिज़ाइन किया गया था, तो ऐसे उपकरण विश्वसनीय कहे जाते हैं"।
विश्वसनीयता की आम तौर पर स्वीकृत परिभाषा इस प्रकार है:
"विश्वसनीयता एक ऐसी डिवाइस की संभावना है जो ऑपरेटिंग उद्देश्यों के तहत पर्याप्त समय तक अपने उद्देश्य का प्रदर्शन करती है"।
उपरोक्त परिभाषा को स्पष्ट रूप से समझने के लिए निम्नलिखित बिंदुओं पर प्रकाश डाला गया है।
पर्याप्तता:
परिभाषा के अनुसार, सिस्टम को पर्याप्त रूप से काम करना चाहिए। पर्याप्तता की यह अवधारणा विभिन्न युगों के लिए अलग-अलग है। मोटर को असफल होने के बिना वर्षों तक रोकने, शुरू करने और संभवतः चलाने के लिए आवश्यक है, जबकि मिसाइल प्रणाली को केवल एक बार संचालित करने की आवश्यकता होती है, लेकिन बिना असफलता के।
समय की अवधि:
एक डिवाइस या एक सिस्टम हमेशा के लिए काम करने की उम्मीद नहीं कर सकता है और वह भी उसी स्थिति में। डिवाइस या सिस्टम समय के साथ खराब हो जाता है और इसलिए सिस्टम की कार्य करने की क्षमता पर्याप्त रूप से सिस्टम की आयु पर निर्भर करती है। दूसरे शब्दों में, हम कह सकते हैं कि विश्वसनीयता विफलता दर का अध्ययन है।
ऑपरेटिंग शर्तों के तहत एनकाउंटर किया गया:
एक उपकरण का प्रदर्शन उस वातावरण से भी प्रभावित होता है जिसमें यह निर्मित और संचालित होता था। तापमान, आर्द्रता, कंपन और आघात जैसी पर्यावरणीय परिस्थितियां विफलताओं में योगदान करती हैं।
असफलता के लक्षण:
अनुभव से पता चला है कि अधिकांश प्रणालियों की विफलता की विशेषताएं, एक निश्चित पैटर्न का पालन करती हैं, जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है।
इसे समझने के लिए हम एक उपकरण या प्रणाली के जीवन को तीन-कालखंडों में विभाजित कर सकते हैं:
(ए) बर्न-इन अवधि:
जब सिस्टम को प्रारंभिक अवधि के दौरान एक रन रन दिया जाता है तो शुरुआती विफलताएं हो सकती हैं, जिन्हें प्रारंभिक विफलताओं के रूप में जाना जाता है। इन विफलताओं का संबंध खराब डिजाइन, खराब कारीगरी और खराब गुणवत्ता के कारण खराबी से है। उप-मानक घटकों का चयन किया जाता है और फिर प्रतिस्थापित किया जाता है। इससे विश्वसनीयता में सुधार होगा।
(b) उपयोगी जीवन काल:
बर्न-इन अवधि के बाद, सामान्य उपयोग का वास्तविक उपयोगी जीवन शुरू होता है। इस अवधि के दौरान विफलता की दर कम है, लेकिन अप्रत्याशित रूप से होती है और यादृच्छिक अंतराल पर ऐसी विफलताएं 'सामान्य विफलताओं' या 'संभावना विफलताओं' के रूप में जानी जाती हैं।
(ग) पहनने की अवधि:
इसकी उपयोगी जीवन अवधि के अलावा, विफलता दर बहुत बढ़ जाती है। यह डिवाइस या सिस्टम के अपेक्षित उपयोगी डिजाइन जीवन को पार करने के बाद अत्यधिक पहनने के कारण है। इस अवधि के दौरान विफलताओं को 'एजिंग विफलता' या 'वेयर आउट विफलताओं' के रूप में जाना जाता है
चित्र 58.1 में दिखाया गया वक्र कभी-कभी 'बाथ टब' विशेषताओं के रूप में जाना जाता है।
विश्वसनीयता केंद्रित रखरखाव (RCM):
विश्वसनीयता केंद्रित रखरखाव एक ऐसी प्रक्रिया है जिसका उपयोग किसी भी भौतिक संपत्ति के रखरखाव की आवश्यकता को उसके ऑपरेटिंग संदर्भ में निर्धारित करने के लिए किया जाता है।
RCM के उद्देश्य:
मैं। रखरखाव की रणनीति अनुकूलन।
ii। उपकरण जीवन काल का विस्तार।
iii। पुरानी मशीन की समस्या का उन्मूलन।
iv। मूल कारण विश्लेषण
v। उचित निवारक रखरखाव कार्य।
RCM क्या प्राप्त करता है:
मैं। ग्रेटर सुरक्षा और पर्यावरण अखंडता।
ii। बेहतर संचालन प्रदर्शन (आउटपुट, उत्पाद की गुणवत्ता, ग्राहक सेवा)।
iii। ग्रेटर रखरखाव लागत प्रभावशीलता
iv। महंगी वस्तुओं का उपयोगी जीवन।
v। एक व्यापक डेटाबेस
vi। व्यक्तियों की अधिक से अधिक प्रेरणा।
विश्वसनीयता और गुणवत्ता:
गुणवत्ता और विश्वसनीयता को एक दूसरे से अलग होना चाहिए। गुणवत्ता को उस डिग्री के रूप में परिभाषित किया जाता है जिसके लिए एक उपकरण इसके लिए निर्दिष्ट विभिन्न मानकों को पूरा करता है। गुणवत्ता मानकों में विश्वसनीयता के अलावा दक्षता, सटीकता, सौंदर्य मानक शामिल हैं। जबकि विश्वसनीयता का अर्थ है 'भरोसेमंद के लिए सक्षम' या 'ऑपरेशन में टूटना नहीं'। इससे पता चलता है कि गुणवत्ता कारकों के बीच विश्वसनीयता कारक एक महत्वपूर्ण कारक है।
कुछ शर्तें:
1. असफलताओं के बीच का समय (MTBF):
यह उपकरणों की क्रमिक विफलताओं के बीच समय अंतराल का औसत मूल्य है।
2. विफलता दर:
यह प्रति मिनट विफलताओं की संख्या है।
3. विफलताओं की संभावना:
इसे एक प्रणाली की विश्वसनीयता के रूप में परिभाषित किया गया है।
4. पुनर्स्थापित करने के लिए औसत समय (MTTR):
विफलता का पता लगाने और उसे सुधारने के लिए समय की आवश्यकता है।
5. विश्वसनीयता सुधार कारक:
यह वर्तमान प्रणाली की विफलता की संभावना के अनुपात में सुधार प्रणाली है।
6. उपलब्धता:
यह सिस्टम के कुल परिचालन समय के संतोषजनक संचालन समय का अनुपात है, अर्थात
उदाहरण 1:
एक इलेक्ट्रॉनिक सिस्टम में 1000 घंटे का MTBF और 40 घंटे का MTTR होता है, उपलब्धता क्या है?
उपाय:
उदाहरण 2:
सिस्टम 100,000 घंटे के MTBF वाले प्रत्येक 1000 तत्वों से बना है। सिस्टम की विफलता की संभावना क्या है, अगर इसका संचयी संचालन समय 10 घंटे है?
उपाय:
चूंकि, विफलताओं की संभावना = 1 विश्वसनीयता
उदाहरण 3:
यदि किसी सिस्टम की विश्वसनीयता 0.9 से 0.95 तक बढ़ जाती है, तो विश्वसनीयता सुधार कारक का पता लगाएं।
उपाय:
केस = 1 - आर में विफलता की संभावना1 = 1 – 0.9 = 0.1
और द्वितीय मामले में विफलता = 1 - आर2 = 1 – 0.95 = 0.05
निष्कर्ष:
इस प्रकार सिस्टम की विश्वसनीयता 0.9 से 0.95 तक बढ़ने से, विफलता की संभावना आधी हो गई है इसलिए सिस्टम पहले सिस्टम की तुलना में दोगुना विश्वसनीय है।
उदाहरण 4:
(ए) एक इलेक्ट्रॉनिक उपकरण को वैक्यूम ट्यूब या ट्रांजिस्टर का उपयोग करके डिज़ाइन किया जा सकता है। यदि प्रत्येक उपकरण में 10,000 घंटे के MTBF के 5 ट्यूब होते हैं, तो 20 ट्रांजिस्टर 80,000 घंटे के MTBF वाले होते हैं। क्या यह विश्वसनीयता के दृष्टिकोण से ट्रांजिस्टर करने के लिए भुगतान करता है?
(ख) यदि उपर्युक्त उदाहरण में ४० ट्रांजिस्टर कार्यरत हैं, तो आप परिणामों से किस निष्कर्ष पर पहुँच सकते हैं?
उपाय:
(ए) के मामले में विफलता की संभावना (यानी 5 ट्यूबों के साथ)
इस प्रकार हम निष्कर्ष निकालते हैं कि तत्वों की संख्या बढ़ने से विश्वसनीयता घट जाती है। इसलिए अधिकतम विश्वसनीयता प्राप्त करने के लिए, तत्वों की संख्या न्यूनतम रखी जानी चाहिए।
संयुक्त विफलता दर:
उदाहरण 5:
प्रत्येक घटक के साथ एक 20 घटक प्रणाली, जिसमें 0.99 की विश्वसनीयता है। सिस्टम की विश्वसनीयता का पता लगाएं।
उपाय:
सिस्टम की विश्वसनीयता के बाद से = आर1। आर2… .. आरमैं……… आरn = (आर)n
जहाँ n = 20
विश्वसनीयता (0.99)20 = 0.82 उत्तर:।
(iii) अतिरेक:
अतिरेक तकनीक विफलता की संभावना को कम करने के लिए दो समानांतर तत्वों का उपयोग करती है।
विश्वसनीयता 1 - (पीच)2 = 1 - एफ2
समूह अतिरेक:
व्यावहारिक दृष्टिकोण में, समूह अतिरेक का उद्देश्य तत्वों के प्रत्येक चैनल को प्रदान करना है, जो एक कार्य करता है, जिसमें एक और डुप्लिकेट चैनल होता है। इस प्रकार, हमारे पास एक सामान्य चैनल या निरर्थक (स्टैंड बाय) चैनल है।
एक प्रणाली की विफलता की संभावना जिसमें कुल समूह में एन तत्वों, एन तत्वों की कुल संख्या होती है और अलग-अलग निरूपित समूह होते हैं, उन्हें p द्वारा दिया जाता है।च = एन। एनटी / टी।
उदाहरण 6:
प्रणाली की दो इकाइयों, ए और बी में क्रमशः 0.9 और 0.50 की विश्वसनीयता है।
निम्नलिखित कॉन्फ़िगरेशन के लिए विश्वसनीयता निर्धारित करें:
(ए) ए और बी कैस्केड हैं
(b) A और B कैस्केड हैं और निरर्थक हैं
(c) A और B कैस्केड हैं और केवल B निरर्थक हैं
(d) A और B कैस्केड हैं और C कैस्केड संयोजन में समूह अतिरेक है।
उपाय:
(ए) विन्यास की विश्वसनीयता
= आरए एक्स आरख = 0.90 x 0.50 = 0.45 उत्तर:।
(6) निरर्थक ए = 1 - एफ की विश्वसनीयता2
1 - 0.1 x 0.1 = 1- 0.1 = 0.99
इसी प्रकार, अनावश्यक बी = 1 - एफ की विश्वसनीयता2 = 1 - 0.5 x 0.5 = 1 - 0.25 = 0.75
..। कॉन्फ़िगरेशन की विश्वसनीयता = 0.99 x 0.75 = 0.74 उत्तर:।
(c) A = 0.9 की विश्वसनीयता
निरर्थक बी = 1 - एफ की विश्वसनीयता2 = 1 - 0.5 x 0.5 = 0.75
..। कैस्केड संयोजन की विश्वसनीयता = 0.09 x 0.75 = 0.675 उत्तर:।
..। समूह अतिरेक की विश्वसनीयता = 1 - एफ2 =1 – (1 – 0.45)2
= 1 - 0.55 x 0.55 = 1 x 0.28 = 0.72 उत्तर:।
उदाहरण 7:
एक प्रणाली में 1,1000 तत्व होते हैं जिनमें से हर एक MTBF में 100,000 घंटे का होता है। इसके संचयी संचालन का समय एक घंटा है।
(ए) विफलता की संभावना क्या है?
(ख) यदि किसी समूह को १० तत्वों से युक्त समूह निरर्थक तरीके से बनाया गया है, तो विफलता की संभावना क्या है?
(c) विश्वसनीयता सुधार कारक क्या है?
उपाय:
निबंध # 9. निरीक्षण की समस्याएं:
निरीक्षण की समस्याएं निम्नलिखित हैं, जो निरीक्षण शुरू होने से पहले तय की जानी चाहिए:
(१) कहाँ निरीक्षण करना है?
(२) निरीक्षण कब करना है?
(३) निरीक्षण कैसे करें?
(४) कितना निरीक्षण करना है?
1. कहाँ निरीक्षण करें?
निरीक्षण मशीनों पर या वास्तविक उत्पादन से अलग केंद्रीय निरीक्षण कक्ष में किया जा सकता है। मंजिल निरीक्षण उत्पादन के स्थान से निरीक्षण कक्ष तक सामग्री के परिवहन की लागत को बचाता है। मंजिल निरीक्षण त्वरित निरीक्षण सेवा प्रदान करता है।
फर्श निरीक्षण विशेष रूप से बहुत उपयोगी है जब उत्पाद बहुत भारी होता है और जब कमरे में निरीक्षण करने के लिए उत्पादन स्थल से उत्पादों को ले जाना बहुत मुश्किल हो जाता है।
निरंतर उद्योगों में जहां बाद के संचालन को एक साथ बेल्ट या अन्य यांत्रिक हैंडलिंग उपकरणों से जोड़ा जाता है, फिर यह उत्पाद को अलग निरीक्षण कक्ष में ले जाने के लिए प्रश्न से बाहर है।
दूसरी ओर, एक अलग निरीक्षण कक्ष उत्पादन स्थल पर उपलब्ध कराने की तुलना में सटीक और तेजी से निरीक्षण प्रदान करता है। केंद्रीय निरीक्षण कक्ष में, निरीक्षण की स्थिति बेहतर होगी, और उचित परिशुद्धता उपकरण प्रदान किए जा सकते हैं।
केंद्रीय निरीक्षण कक्ष के मामले में, निरीक्षक के प्रभावित होने की संभावना कम होती है। इसलिए, सभी कारकों पर विचार करने के बाद उपर्युक्त तरीके से एक का चयन किया जाता है।
2. कब निरीक्षण करें?
कब निरीक्षण करना है ’की यह समस्या उत्पादों की प्रकृति और निर्माण के लिए नियोजित प्रक्रिया पर निर्भर करती है। इस बारे में कोई सामान्य नियम नहीं दिया जा सकता है कि प्रक्रिया में प्रत्येक ऑपरेशन के बाद निरीक्षण किया जाना चाहिए या केवल पूरा होने के अंतिम चरण में।
आमतौर पर किसी उत्पाद का निरीक्षण तब किया जाता है जब उसे एक उत्पादन विभाग से दूसरे में स्थानांतरित किया जाता है, ताकि किसी भी दोषपूर्ण कार्य के लिए जिम्मेदारी तय की जा सके। उस ऑपरेशन के बाद निरीक्षण आवश्यक है जिसमें दोष की अधिक संभावना है, ताकि न्यूनतम संभव लागत के साथ गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए निरीक्षण का मुख्य उद्देश्य प्राप्त किया जा सके।
3. निरीक्षण कैसे करें?
उनमें से एक को सभी कारकों जैसे उत्पादों के प्रकार, संचालन शामिल आदि पर विचार करने के बाद अपनाया जाना चाहिए।
अब-एक-दिन, GO और NOT GO गेज का उपयोग निरीक्षण के लिए किया जा रहा है क्योंकि इस प्रणाली को बहुत कम समय की आवश्यकता होती है और यहां तक कि एक अर्ध-कुशल कार्यकर्ता भी निरीक्षण कार्य कर सकता है। इन गेजों ने माइक्रोमीटर को बदल दिया है जिसके लिए अधिक समय और एक कुशल कार्यकर्ता की आवश्यकता होती है। इसलिए, जीओ और नॉट जीओ जी गेज का उपयोग किफायती और सरल है इसलिए व्यापक रूप से उपयोग किया जा रहा है।
4. कितना निरीक्षण करें?
यह कारक वांछित उत्पाद और सटीकता के प्रकाश में तय किया गया है। कुछ मामलों में नमूना निरीक्षण कार्यरत है। इसमें दोषपूर्ण उत्पाद ग्राहकों तक पहुंच सकते हैं। इसलिए, यह प्रणाली उचित नहीं है जहां सटीकता की आवश्यकता होती है। हालाँकि यह प्रणाली सस्ती है, लेकिन अब यह प्रणाली केवल काफी सामान्य लेखों के लिए अपनाई जाती है और जहाँ स्वचालित मशीनों का उपयोग किया जाता है।
उत्पादों, जिसमें सटीकता महत्वपूर्ण विचार है, का निरीक्षण 100 प्रतिशत निरीक्षण के माध्यम से किया जाना चाहिए।